工具柜钣金加工弯曲件常见缺陷及解决措施有哪些？

一、裂纹

产生原因：

1、凸模弯曲半径过小

2、毛坯毛刺的一面位于弯曲外侧，板材的塑性较低

3、落料时毛坯硬化层过大

解决措施：

1、适当增大凸模圆角半径

2、将毛刺一面位于弯曲内侧

3、用经退火或塑性较好的材料，弯曲线与纤维方向垂直或成45°方向

二、底部不平

产生原因：弯曲时板料与凸模底都没有靠紧

解决措施：采用带有弹性压料顶板的模具，在弯曲开始时顶板便对毛坯施加足够的压力，最后对弯曲件进行矫正。

三、翘曲

产生原因：由于变形区应变状态引起，横向应变（沿弯曲线方向）在中性层外侧是压应变，中性层内侧是拉应变，故横向形成翘曲

解决措施：

1、采用矫正弯曲，增加单位面积压力

2、根据翘曲量修正凸模与凹模

四、孔不同心

产生原因：

1、弯曲时毛坯产生了偏移，故引起孔中心线错移

2、弯曲后的回弹使孔中心线倾斜

解决措施：

1、毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致

2、设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板，减小工件回弹

五、直臂高度不稳定

产生原因：

1、高度h尺寸太小

2、凹模圆角不对称

3、弯曲过程中毛坯偏移

解决措施

1、高度h尺寸不能小于最小弯曲高度

2、修正凹模圆角

3、采用弹性压料装置或工艺孔定位

六、表面擦伤

产生原因：

1、金属的微粒附在模具工作部分的表面上

2、凹模的圆角半径过小

3、凸、凹模的间隙过小

解决措施：

1、清除模具工作部分表面赃物，降低凸、凹模表面粗糙度值

2、适当增大凹模圆角半径

3、采用合理的凸、凹模间隙

七、弯曲线与两孔中心线不平行

产生原因：

弯曲件的直边高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口

解决措施：

在设计工件时，应保证弯曲件的直边高度大于或等于最小弯曲高度，当弯曲件的直边高度要求小于最小弯曲高度时，可先留出足够的弯曲高度，弯曲完成后，再去除多余的直边高度

八、偏移

产生原因：当弯曲不对称形状工件时，毛坯在向凹模内滑动时，两边受到的摩擦力不相等，故发生尺寸偏差

解决措施：

1、采用弹性压料顶板的模具

2、毛坯在模具中定位要准确，在可能情况下，采用成双弯曲后再切开

九、孔变形

产生原因：孔边离弯曲线太近，在中性层内侧为压缩变形，而外侧为拉伸变形，故孔发生了变形

解决措施：保证从孔边到弯曲半径r中心的距离大于一定值，在弯曲部位设置工艺孔，以减小弯曲变形的影响

十、弯曲角度变化

产生原因：塑性弯曲时伴随着弹性变形，当弯曲工件从模具中取出后，便产生弹性恢复，从而使弯曲角度发生变化

解决措施：

1、以预定的回弹角来修正凸、凹模的角度，以达到补偿目的

2、采用矫正弯曲代替自由弯曲

十一、弯曲端部鼓起

产生原因：弯曲时中性层内侧的金属层纵向被压缩而缩短，宽度方向则伸长，故宽度方向边缘出现凸起，以厚板小角度弯曲为明显

解决措施：

在弯曲部位两端预先做成圆弧切口，将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧

十二、扭曲

产生原因：由于毛坯两侧宽度、弯边高度相差悬殊，弯曲变形阻力不等。弯曲时，宽度窄、弯边高度低的一侧易产生扭曲。又因两端缺口较大，顶出器压不住料，使带缺口的底面翘曲不平，加剧了弯边的扭曲

解决措施：两侧增加工艺余料，弯曲后切除工艺余料。在产生扭曲的一侧和缺口处安装导板，可减轻扭曲程度

十三、断面形状不良棱角不清晰

产生原因：因弯曲凸模底部呈锥形，使它与凹模及顶板之间存在自由空间，毛坯与凸模锥面无法保证贴合。因此得不到理想的断面形状，工件底部与壁部的转折处为大圆弧过渡

解决措施：錾子顶板上加一橡胶垫，使毛坯在弯曲过程中，逐步包紧在凸模上，工件形状完全由凸模形状确定，能保证生产出合格工件

十四、侧壁失稳

产生原因：

1、第一道弯曲，半成品只弯曲出14圆弧，由于卷耳时金属流动不畅，压力较大，导致侧壁失稳。

2、卷耳凹模R表面粗糙度较大，增加了卷耳时的摩擦阻力

解决措施：

1、将半成品弯成1/2圆弧

2、降低卷耳凹模圆角处的表面粗糙度；更换弹性元件，增加对工件底部的压料力